Ochrona Środowiska XVI
Dodatek reklamowy do RZECZPOSPOLITEJ.
nr 60 (6440) 12 marca 2003 r.

Doświadczenia z udziału we wdrażaniu Dyrektywy 96/61/WE

Zintegrowane zapobieganie
i ograniczanie zanieczyszczeń (IPPC)

Wypowiedź Andrzeja Rabsztyna, projektanta z Katowic uczestniczącego w projekcie pilotażowym w firmie "GALESS" Sp.J. Świdnica

Firma "GALESS" Sp.J. ze Świdnicy zgłosiła w 2001r. do projektu pilotażowego: Pomoc dla Polski we wdrożeniu Dyrektywy 96/61/WE w sprawie zintegrowanego zapobiegania i ograniczania zanieczyszczeń (IPPC) - instalacje cynkowania zanurzeniowego (ogniowego) wyrobów stalowych jednostkowych, zlokalizowaną w Zakładzie Zespołu Cynkowni P.W. "GALESS" Sp.J. w Bystrzycy Górnej k.Świdnicy, położonym na obrzeżu Gór Sowich pomiędzy rzeką Bystrzycą oraz potokiem Młynówka zasilającym obiekt w wodę. Instalacja została zrealizowana wg polskiej myśli technicznej w ciągu pięciu miesięcy od uzyskania wymaganych pozwoleń prawnych w hali po byłe malarni okuć budowlanych, a następnie przekazaną do rozruchu technologicznego. W czasie tego rozruchu zostały wykonane wymagane przepisami prawa pracy i prawa ochrony środowiska pomiary stężeń i natężeń czynników szkodliwych na stanowiskach pracy oraz emisji substancji i energii do środowiska przyrodniczego. Pomiary te potwierdziły parametry projektowe i były podstawą do wydania decyzji dopuszczającej instalację do użytkowania przemysłowego zgodnie z wymogami obowiązującej wówczas ustawy o ochronie i kształtowaniu środowiska, a także ustawy o odpadach, pozwalając na przekazanie obiektu we wrześniu 2000 r. do eksploatacji ciągłej.

Realizowany w instalacji proces cynkowania zanurzeniowego (ogniowego) polega na powlekaniu powierzchni różnego rodzaju wyrobów stalowych powłoką metalicznego cynku. Proces ten został wynaleziony w 1742 r. przez Francuza Malouin’a i stosowany jest na skalę przemysłową od 1837 r. początkowo na podstawie patentu Sorela. Aktualnie w Polsce pracuje ponad 70 linii cynkowania zanurzeniowego. Zastosowana technologia obejmuje operacje chemicznej obróbki wyrobów stalowych, w tym odtłuszczanie i trawienie w roztworach kwasu solnego, w czasie których powierzchni wyrobów stalowych usuwane są zanieczyszczenia: olejowe, tłuszczowe oraz zgorzelina i rdza jako produkty procesu przetwórstwa stali i korozji atmosferycznej. Wyroby o oczyszczonej powierzchni zabezpieczane są przed ponownym utlenieniem warstwą topnika stanowiącego roztwór wodny mieszaniny chlorków: cynkowego i amonowego a następnie poddawane są operacji suszenia i właściwego cynkowania polegającego na zanurzeniu ich w ciekłym cynku o temp. 440-460°C. Pokryte powłoką cynkową wyroby stalowe są następnie schładzane w wodzie w celu uzyskania odpowiedniej struktury powłoki ochronnej. Powłoka cynkowa grubości 45-120 i więcej mikronów zabezpiecza wyroby stalowe szczególnie narażone na bezpośrednie działanie atmosfery ziemskiej na okres od kilku do kilkudziesięciu lat. Jest to najtańszy i najbardziej skuteczny oraz trwały sposób zabezpieczenia różnego rodzaju elementów stalowych przed korozją.

Instalacja cynkowania zanurzeniowego w Zespole Cynkowni P.W. "GALESS" Sp.J. w Bystrzycy Górnej wyposażona jest w wanny do obróbki chemicznej o pojemności 15 m³ każda i piec cynkowniczy z wanną o wymiarach: 4500 mm x 1300 mm x 2000 mm i wykonuje usługi dla ok. 300 klientów wytwarzających wyroby stalowe wymagające antykorozyjnego zabezpieczenia powłoką cynkową i w większości eksportowane do krajów UE.

Na podstawie rozporządzenia Ministra Środowiska z dnia 26 lipca 2002r. w sprawie rodzajów instalacji mogących powodować znaczne zanieczyszczenie poszczególnych elementów przyrodniczych albo środowiska jako całości (Dz.U. nr 122 poz. 1055) - instalacja cynkowania zanurzeniowego wymaga uzyskania pozwolenia zintegrowanego ze względu na całkowitą objętość wanien procesowych chemicznej obróbki powierzchniowej przekraczającą 30 m³. Drugim przyszłościowym powodem kwalifikacyjnym będzie uzyskanie wydajności godzinowej linii ponad 2 ton wyrobów ocynkowanych w skali godziny.

W P.W. "GALESS"Sp.J. w 2001r. powołany został Zespół ds. opracowania wniosku o pozwolenie zintegrowane (IPPC) w pięcioosobowym składzie, któremu przewodniczył zakładowy specjalista ds. ochrony środowiska. Członkowie zespołu uczestniczyli w seminariach organizowanych w ramach realizacji programu pilotażowego wdrażania w Polsce Dyrektywy 96/61/WE. Jako główny projektant instalacji cynkowania zanurzeniowego, nie będąc formalnym członkiem Zespołu, uczestniczyłem w roli konsultanta w pierwszej wizytacji Zakładu P.W. "GALESS" Sp. J. Przeprowadzonej w 2001 r. przez ekspertów duńskich i koordynatora projektu IPPC w województwie dolnośląskim prof. J. Zwoździaka ze swoimi współpracownikami oraz udzielałem odpowiedzi na pytania zgłaszane przez kierownika Zespołu dotyczące instalacji cynkowania zanurzeniowego, jej parametrów technicznych i oddziaływania na środowisko.

Dokładniej przedmiot i program projektu IPPC poznałem w trakcie dwudniowego seminarium zorganizowanego w Krzyżowej w lutym 2002 r., w którym uczestniczyłem jako konsultant Zespołu. Zaskoczyło mnie wówczas bardzo nikłe przedstawienie nowego Prawa Ochrony Środowiska w mediach. Prezentacje prac nad wnioskami o pozwolenie zintegrowane dokonywane przez zespoły robocze powołane w pięciu zakładach województwa dolnośląskiego uczestniczących w programie pilotażowym przybliżyły mi problemy jakie muszą rozwiązać przedsiębiorstwa podlegające wg nowego Prawa Ochrony Środowiska obowiązkowi uzyskania pozwolenia zintegrowanego IPPC. Bezpośrednio problemy te poznałem o parę miesięcy później, kiedy to na skutek zdarzenia losowego jakiemu uległ prowadzący temat specjalista P.W. "GALESS", podjąłem się wykonania wniosku. Sądzę, że moje doświadczenie nabyte w trakcie sześciotygodniowego okresu opracowania wniosku, pozwolą czytelnikom, szczególnie tym, których w różny sposób dotyczą instalacje podlegające obowiązkowi uzyskania pozwolenia zintegrowanego, na uzmysłowienie sobie zagadnień i zakresu prac jakie mają przed sobą operatorzy takich instalacji.

Zakres tych prac wymaga szczegółowego poznania zapisów trzech podstawowych ustaw (prawo ochrony środowiska, o odpadach, prawo wodne) i kilkudziesięciu aktów wykonawczych do tych ustaw, a także bardzo przydatnych Wytycznych do sporządzenia wniosku o wydanie zintegrowanego pozwolenia oraz skompletowania szeregu dokumentów formalno-prawnych dotyczących danej instalacji i jej operatora oraz szczegółowego opisu stanu istniejącego instalacji.

Opis stosowanego procesu wymaga opracowania bilansów: materiałowego i energetycznego, a także sklasyfikowania substancji, w tym niebezpiecznych używanych oraz powstających w instalacji a przede wszystkim określenia ich emisji do środowiska i oszacowania skutków tej emisji dla poszczególnych komponentów środowiska. Nowością jest obowiązek zebrania informacji o Najlepszej Dostępnej Technice (BAT - Best Aviable Technik) oraz rozpoznania czy dla danej instalacji istnieje BREF (Bat Reference Notes). Jeżeli taki dokument nie został jeszcze ustanowiony, zachodzi potrzeba identyfikacji BAT wg innych źródeł referencyjnych. Z porównania parametrów istniejącej instalacji i wymagań BAT wynika stwierdzenie czy dana instalacja spełnia wymagania Najlepszej Dostępnej Techniki czy też musi podlegać modernizacji w programie dostosowawczym.

Minimalny czas na opracowanie takiego wniosku na obecnym etapie wdrażania Dyrektywy 96/61/WE szacuje na sześć miesięcy.

P.W. "GALESS" Sp.J. jest bardzo prężnie działającą firmą zatrudniającą poniżej 200 osób, w tym przy obsłudze instalacji cynkowania zanurzeniowego ok. 30 osób. W tej wielkości firmach prywatnych zagadnienia ochrony środowiska prowadzi z reguły jedna osoba nadzorująca pracę instalacji w zakresie dotrzymywania dopuszczalnych decyzjami administracyjnymi wielkości emisji substancji i energii do środowiska oraz przygotowująca dane sprawozdawcze i finansowe do wnoszenia opłat za gospodarcze korzystanie ze środowiska. Moim zdaniem opracowanie wniosku o pozwolenie zintegrowane IPPC przez pojedynczych zakładowych specjalistów ds. ochrony środowiska może napotkać na poważne trudności. Opinie taką prezentuję na podstawie własnych doświadczeń. Wydawać by się mogło, że wykonują przez 30 lat zawód projektanta inwestycji przemysłowo-budowlanych i posiadając doświadczenie zdobyte w okresach pracy w ośrodkach badawczo-rozwojowych i dużych biurach projektowych przemysłu wyrobów metalowych oraz przetwórstwa hutniczego przy projektowaniu instalacji silnie oddziaływujących na środowisko przyrodnicze oraz instalacji ochrony środowiska (absorbcyjnych, odpylających, neutralizacyjnych, oczyszczających, regeneracyjnych oraz unieszkodliwiających) - powinienem bezproblemowo przygotować wniosek o pozwolenie zintegrowane. Praktyka pokazała, że wymogi nowego prawa ochrony środowiska są zasadniczo odmienne od wymogów prawa dotyczących obowiązującego, szczególnie w zakresie możliwości emitowania substancji i energii do środowiska, parametrów czystości poszczególnych komponentów środowiska, wymaganego monitoringu emisji substancji i energii do powietrza i do wód powierzchniowych, wymagają znacznie większego w porównaniu do spodziewanego nakładu pracy. Obawiałem się, że mniejsze firmy eksploatujące instalacje podlegające obowiązkowi uzyskania pozwolenia zintegrowanego nie będą w stanie bez korzystania z wiedzy specjalistów zewnętrznych przygotować wniosków wymaganych dla uzyskania pozwolenia zintegrowanego stanowiącego rodzaj licencji pozwalającej na dalszą eksploatację swoich instalacji.

Firma "GALESS" Sp.J. większość tych pionierskich prac ma już za sobą. Inne firmy podlegające obowiązkowi uzyskania pozwolenia zintegrowanego (co można sprawdzić w Dz.U. nr 122 poz. 1055 z 2002 r.) zachęcam do jak najszybszego przystąpienia do prac nad przygotowaniem wniosku pozwalającego na uzyskanie pozwolenia zintegrowanego IPPC, tym bardziej, że w Dzienniku Ustaw nr 7 z 2003 r. poz. 78 została opublikowana ustawa z 19 grudnia 2002 r. o zmianie ustawy o odpadach oraz innych ustaw kompletująca stan i wymagania nowego prawa ochrony środowiska. n

GALESS Sp.J.
Andrzej Lepak-Przybyłowicz, Edward Szywała
58-100 Świdnica, ul. Jagienki 2-4
tel. (074) 852-51-72, fax (074) 852-19-72
e-mail: [email protected]
www.galess.com.pl

• Informacje o firmie GALESS Sp.J.